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Laserultraschallsensor

Komplex geformte Bauteile beispielsweise aus dem Flugzeugbau sollen künftig mit einem kompakten neuen Laserultraschallsensor geprüft werden. Am Bremer BIAS wird mit Hochdruck an solch einem Verfahren für den Industrieeinsatz gearbeitet. Wir sprachen mit den Verantwortlichen am BIAS Dr. Christoph von Kopylow, Leiter Optische Messtechnik und Dr. Philipp Huke, Gruppenleiter Zerstörungsfreie Prüfung, sowie Wirtschaftsförderer Dr. Norbert Möllerbernd. 

WFB: Was verbirgt sich hinter der Abkürzung „MAUS“? 

Dr. Christoph von Kopylow: Wir entwickeln derzeit einen neuartigen Laserultraschall-Messkopf, mit dem vor allem komplexe Bauteile aus Faserverbundwerkstoffen, Schweiß- und Lötverbindungen oder Klebeverbindungen in der industriellen Produktion überprüft werden können, die mit der konventionellen Ultraschallprüftechnik nur mit einem sehr hohen Aufwand prüfbar sind. Bei der Entwicklung bauen wir auf unsere langjährigen Erfahrungen in der Laserultraschalltechnologie auf. 

Dr. Philipp Huke: Bislang wird in der Industrie das Material vielfach manuell geprüft. Messergebnisse können dadurch möglicherweise verfälscht werden. Mit unserem Sensor liefern wir verlässliche Daten zum Material und dessen Qualität und können so mögliche Mängel präziser offenlegen als es bisher der Fall ist. Das spart langfristig Material und Kosten. 

WFB: In welchem Stadium befindet sich das Projekt? 

Dr. Christoph von Kopylow: Wir befinden uns in den ersten Entwicklungsmonaten. Derzeit sind wir in der Konzeptentwicklung des Messkopfes. Hinzu kommen Markt- und Patentrecherche. Wir wollen die Entwicklung mit Hochdruck vorantreiben, dazu gehören auch Gespräche mit möglichen Anwendern, um deren Bedarf zu ermitteln. Das beinhaltet sozusagen auch Aufklärungsarbeit. Wir müssen die Industrie mit den Möglichkeiten eines Laserultraschall-Messsystems vertraut machen. 

Dr. Philipp Huke: Wir entwickeln den Laserultraschallsensor in einem Verbund aus Partnern aus der Forschung und Wirtschaft. Als Projektpartner konnten wir OptoPrecision und die Vereinigten Elektronikwerkstätten gewinnen. Das Ziel ist ein transportables, in industrieller Umgebung einwandfrei funktionierendes Messsystem. Momentan liegt das Augenmerk vor allem auf der Steuerung des Systems. 

WFB: In welchen Feldern lässt sich der Sensor einsetzen? 

Dr. Christoph von Kopylow: Die Anwendungsfelder sind breit gefasst. Denkbar sind unterschiedliche Branchen von der Luftfahrt über die Automobilindustrie bis hin zu Werften und dem Schiffbau oder auch die Prothetik. 

WFB: Gibt es bereits jetzt erste Resonanz auf das System? 

Dr. Philipp Huke: Wir sind zuversichtlich, den Markt nachhaltig bedienen zu können. Bereits jetzt gibt es eine sehr gute Resonanz auf unser Projekt. Und noch liegt ein gutes Jahr Entwicklungszeit vor uns, bevor es einen Demonstrator geben wird. 

WFB: Zustande gekommen ist die Neuentwicklung durch Impulse aus dem Material-Effizienz-Netzwerk... 

Dr. Norbert Möllerbernd: Ja, das ist richtig. Dieses Forschungs- und Entwicklungsprojekt wurde von Mitgliedern des Bremer Materialeffizienz-Netzwerkes „BreMENet“ initiiert. Die WFB hat dieses Netzwerk vor gut einem Jahr ins Leben gerufen, um gezielt Projekte zum Thema Materialeffizienz anzustoßen und zu begleiten. Es konnten bereits erfolgreich Bundes –und Landesprojekte beantragt werden, die Entwicklung des Laserultraschallmesskopfes ist ein weiteres Projekt, das sich anschließt. Wir veranstalten regelmäßig Treffen, auf denen sich Unternehmen und Vertreter aus der Wissenschaft austauschen und auch aktuelle Projektideen vorstellen. Dieser Austausch fußt auf gegenseitigem Vertrauen, das wiederum eine wichtige Grundlage für Innovation ist. 

WFB: Vielen Dank für das Gespräch. 

Weitere Informationen: www.bias.de

Das Institut 

Die BIAS - Bremer Institut für angewandte Strahltechnik GmbH wurde 1977 als gemeinnützige GmbH gegründet und betreibt Forschung und Entwicklung in den Arbeitsfeldern Materialbearbeitung und Bearbeitungssysteme, optische Messtechnik und optoelektronische Systeme. Wesentlicher Arbeitsinhalt der Forscher ist der Technologietransfer in die industrielle Anwendung. Daher bilden Kunden aus der Industrie von Beginn an ein wesentliches Element der Arbeit. Das BIAS beschäftigt einen Stamm von rund 80 Mitarbeitern. Hinzu kommen wissenschaftliche Hilfskräfte und Gastwissenschaftler.