Forschungs- und Technologiezentrum ECOMAT

Im industriellen Maßstab Metalle zu drucken ist keine Zukunftsmusik – das beweist das geplante Bremer 3D-Druck-Kompetenzzentrum mit seinen 30 Druckern. Gebaut wird es von einem der weltweit führenden Unternehmen in dem Bereich.

Vasily Ploshikhin ist 3D-Druck-Experte und will die Technologie mit einer innovativen Software entscheidend voranbringen. Warum er dazu vom Professor zum Unternehmer wird.

Zuerst war es nur Neugier – nun ist daraus eine preisgekrönte Idee geworden. Wie drei Angestellte der Bremer Gestra AG mit dem 3D-Druck neue Wege beschritten.

„Ein neues Zentrum für Spitzentechnologie made in Bremen“: Zwei Jahre nach dem offiziellen Spatenstich eröffnet das Forschungs- und Technologiezentrum für Leichtbau, Innovative Materialien und Oberflächentechnologie in Bremen.

Vom Big Apple zum Big Roland: Zwei Absolventen der New York University reisen für ein wissenschaftliches Praktikum nach Bremen – und wollen prompt bleiben.

3D-Druck ist im Aufwind. Vorreiterin ist dabei die Luft- und Raumfahrtbranche. Im Gespräch mit Innovationsmanager Peter Sander von Airbus darüber, wie der Luftfahrtkonzern in Bremen die additive Fertigungstechnologie einsetzt und zum weltweiten 3D-Druck-Spitzenreiter wurde.

Bremen hat sich in den vergangenen Jahren zu einem Hotspot im industriellen 3D-Druck entwickelt. Auch für mittelständische Unternehmen ist der Einstieg alles andere als Raketenwissenschaft. Deutlich wurde dies beim ersten Innovationsforum Bre3D im Juni 2018, bei dem der Bremer 3D-Award erstmalig ausgerufen wurde.

Weit fortgeschritten ist der Neubau des komplexen Forschungs- und Entwicklungszentrums EcoMaT in der Airport-Stadt Bremen. Zu den künftigen Nutzern zählen neben Airbus und Testia zahlreiche renommierte mittelständische Unternehmen und wissenschaftliche Einrichtungen. Nach dem Richtfest steht jetzt der Innenausbau an.

Innovationen sind das Lebenselixier von Unternehmen. Warum ist es dann so schwer, innovativ zu sein? Alltagstrott, Zeitmangel und Ressourcen stehen dem Mittelstand oft im Weg. Das Zentrale Innovationsprogramm Mittelstand (ZIM) des Bundes hilft Unternehmen mit Fördermitteln, neue Ideen umzusetzen. Das Ziel: Innovation in einfach.

Hier wird gelasert, gedruckt, programmiert und getüftelt - das FabLab Bremen ist ein Ort, an dem jeder neue Produktionstechnologien erlernen kann. Ob Jung oder Alt, Grünschnabel oder Profiprogrammiererin – wer sich für digitale Technologien interessiert, ist hier willkommen. Und das erste Erfolgserlebnis stellt sich schnell ein.

Die Bionik überträgt Formen und Funktionsweisen der Natur auf die Technik. Das Bremerhavener Forscherteam um den Meeresbiologen Dr. Christian Hamm hat mit „ELiSE“ eine führende Position in diesem Bereich eingenommen. Besonders angetan sind sie dabei von den winzigen, aber unglaublich komplexen Kieselalgen – den Leichtbauspezialisten der Natur.

Das Bremer Unternehmen Haindl stellt individuelle Kunststoffkomponenten für drei der wichtigsten Branchen des Standorts her: Luftfahrt, Raumfahrt und Schifffahrt. Im Interview erklärt Jens Rohpeter, welche besonderen Anforderungen dies mit sich bringt – und erläutert, weshalb er Kunststoff für den Werkstoff des 21. Jahrhunderts hält.

Bremens Wissenschaft ist exzellent! Und daran haben die vielen schlauen Köpfe, die sich in den Laboren und Hörsälen tummeln, erheblichen Anteil. Wir stellen Ihnen Prof. Dr. Lutz Mädler der Stiftung Institut für Werkstofftechnik (IWT) und der Universität Bremen vor. 2017 wurde er für seine Forschungstätigkeiten mit dem Gottfried Wilhelm Leibniz-Preis ausgezeicnet.

The Sky is not the limit. Darüber sind sich Wissenschaft, Produktion, Entwicklung und Wirtschaft einig. Flugzeugflügel, Ariane-Raketen, Galileo-Satelliten – Bremen gehört zu den Spitzenstandorten der internationalen Luft- und Raumfahrtbranche. Fünf Gründe für die Bremer Erfolgsgeschichte.

Ob Eierpalettierer oder Fertigungsstraßen für Automotive – mit besonderen Maschinen, Robotik und Digitalisierung sorgt Schulz Systemtechnik in Bremen für individuelle Automatisierungslösungen.

Die Instandhaltung macht bis zu 25 Prozent der Gesamtkosten eines Offshore-Windparks aus. Das Forschungsprojekt preInO möchte diese Kosten nun reduzieren mittels Methoden künstlicher Intelligenz und automatischer Selbstorganisation. Wie Forscher aus Bremen die Offshore-Windenergie günstiger machen

Bremens Wissenschaft ist exzellent! Und daran haben die vielen schlauen Köpfe, die sich in den Laboren und Hörsälen tummeln, erheblichen Anteil. Wir stellen Ihnen Nadine Rehfeld vom Fraunhofer IFAM in Bremen vor.

Vor einem Jahr hat der Prototyp einer Bio-Segeljacht bundesweit große Aufmerksamkeit erregt. Der Kleinkreuzer made in Bremen besteht hauptsächlich aus nachwachsenden Rohstoffen. Inzwischen hat er einen Käufer gefunden.

Ob Lebensmittel, technische Bauteile oder Zahnprothesen – durch die 3D-Druck-Technik können die verschiedensten Dinge erstellt werden. Das Land Bremen gilt als Hochburg für 3D-Druck – sowohl in der Produktion als auch in der Forschung. Und das schon seit 30 Jahren.

Dank neuem Rotorblattdesign zu leichteren und kostengünstigeren Windkraftanlagen: Wie ein Bremer Forschungsprojekt mithilfe der WFB und Förderung aus dem Programm für anwendungsnahe Umwelttechniken die Windenergiebranche revolutionieren will.

Die Bremer Dentalspezialisten von BEGO haben einen 3D-Drucker auf den Markt gebracht, der den Arbeitsalltag für Zahntechnikerinnen und Zahntechniker verändert. Die Neuentwicklung gelang dem Unternehmen dank einer aktiv gelebten Innovationskultur, erzählen die beiden Leiter Produktmanagement und Geräteentwicklung.

Schleusen, Bahnanlagen, Pumpwerke – die Hafengesellschaft bremenports muss die unzähligen technischen Anlagen in den Bremer Häfen regelmäßig warten. Um sich in den riesigen Arealen der Häfen einen besseren Überblick zu verschaffen, hat bremenports die Service und Wartung vollständig digitalisiert. Das erlaubt lückenlose Dokumentation.

Mit einem kompakten Kamerasystem machen die Bremer Unternehmen REETEC und Gullyver die Inspektion von Offshore und Onshore-Windenergieanlagen effizienter. Kai Jäger und Sebastian Anders erklären, wie das funktioniert.

Zum Flugzeugbau gehört viel Handarbeit. Trotzdem - oder gerade deshalb - arbeitet Airbus an der Digitalisierung, hier heißt es „Future Factory“. Und forscht an neuen Fertigungstechnologien wie dem 3-D-Druck. Keine Minute zu früh, so der Standortleiter von Airbus in Bremen, Dr. André Walter, im Interview.

Der Laborgroßhändler OMNILAB hat den Schritt zum Hersteller gewagt und revolutioniert mit einem Wasserdampfdestillierer den Laborgerätemarkt. Bei der Entwicklung wurde das Unternehmen mit Fördermitteln und Know-how der WFB unterstützt – ein Paradebeispiel dafür, wie Unternehmen von Förderprogrammen profitieren können.

Robotern kommt in der industriellen Zukunft eine Schlüsselrolle zu: Neben der zunehmenden Automatisierung auch in Zusammenarbeit mit dem Menschen, um ihm schwierige und gesundheitsgefährdende Handgriffe abzunehmen. Am Robotics Innovation Center in Bremen haben Dr. Sebastian Bartsch und seine Kollegen den helfenden Gesellen in Form von Robotern neu erfunden.

Mit der Digitalisierung wandelt sich auch das Erscheinungsbild der Fabriken. Wer heute die digitale Produktion von morgen plant, muss den Materialfluss optimieren und die Komplexität verringern. Wie das geht, das verraten Dr. Jörn Fischer und Bernd Kidler von der GPS Planfabrik.

Riesige Hallen, komplizierteste Technologie und gigantische Bauteile. Dies und viel mehr erwartet die Besucher der Airbus-Werke in Bremen. Wir haben hinter die Kulissen des Flugzeugbauers geschaut und kamen dem Traum vom Fliegen ganz nah.

Mit Luftströmen kennt Dr.-Ing. Frank Kortenstedde sich bestens aus. Innerhalb der Dissertation hat der 44-Jährige erste Ansätze für ein innovatives Strömungselement entwickelt, das mittlerweile Kern des Start-ups evoblade ist. Seit 2014 feilt er mit drei weiteren Mitstreitern an der Unternehmensidee. Im kommenden Jahr gehen die Ingenieure an den Markt.

Vorbild Natur: Bremerhavener Meeresbiologen und Techniker des Alfred-Wegener-Instituts für Polar- und Meeresforschung (AWI) haben ein ultraleichtes Falt-Fahrrad entwickelt. Ein Beispiel, wie Grundlagenforschung für industrielle Anwendungen genutzt werden kann.

Es klingt wie Science-Fiction, ist aber schon Realität: Auf Textilien gedruckte Sensoren. Anwendungsfeld können Arbeitshandschuhe sein, die den Träger vor zu großer Hitze warnen, etwa in einer Gießerei. Das Fraunhofer IFAM betreibt eine digitale Fertigungsstraße für gedruckte Elektronik, die zeigt, was schon bald Wirklichkeit werden kann.